Wie sieht der digitale Workflow zur Erstellung hochpräziser Metallfassaden auf Basis erster Scans der Baustelle aus?

Der digitale Workflow zur Herstellung hochpräziser Metallfassaden auf Basis von Scans der Baustelle bildet eine ausgeklügelte, lückenlose Datenkette, die die physische Baustelle direkt mit der Fertigung verbindet. Der Prozess beginnt mit einem hochauflösenden 3D-Laserscan des Tragwerks, der Millionen präziser Datenpunkte erfasst und eine exakte Punktwolke generiert. Dieser digitale Zwilling des Bestandsgebäudes wird anschließend in eine fortschrittliche BIM-Software (Building Information Modeling) importiert. Dort legen unsere Fassadeningenieure den architektonischen Entwurf über die Scandaten und analysieren akribisch jede strukturelle Toleranz und Abweichung. Mithilfe parametrischer Designwerkzeuge wird die komplexe Fassadengeometrie vereinfacht und in einzelne, fertigungsgerechte Metallverkleidungselemente unterteilt. Jede einzelne Komponente, einschließlich der maßgefertigten Unterkonstruktionsträger und Befestigungsschienen, wird im 3D-Modell detailliert konstruiert und modelliert. Dies ermöglicht eine umfassende Kollisionsprüfung und Struktursimulation. Nach Fertigstellung und Freigabe des digitalen Modells werden die Daten direkt in Maschinencode für die CNC-Maschinen (Computer Numerical Control) unserer Fabrik übersetzt. Dieser nahtlose Übergang vom digitalen Modell zu CNC-Laserschneidern, Fräsmaschinen und automatisierten Biegemaschinen gewährleistet, dass jede Aluminium- oder Stahlplatte mit absoluter Submillimeter-Präzision gefertigt wird, perfekt mit der digitalen Zeichnung übereinstimmt und eine einwandfreie, schnelle Montage vor Ort garantiert.