Die besten Glasfassaden-Designs für moderne Gewerbearchitektur

Elementfassadensysteme sind die bevorzugte Wahl für Architekten, die nahtlose, moderne Fassaden an Hochhäusern wünschen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Pfosten-Riegel-Systemen, die als Einzelteile zur Montage vor Ort geliefert werden, bestehen Elementfassadensysteme aus komplett vorgefertigten Paneelen. Jedes Paneel umfasst Aluminiumrahmen, Glas, Dichtungen und teilweise sogar integrierte Sonnenschutzvorrichtungen. Diese Paneele werden unter kontrollierten Bedingungen im Werk hergestellt, zur Baustelle transportiert und dort direkt montiert. Das Ergebnis ist eine glattere, gleichmäßigere Fassade mit weniger sichtbaren Fugen.

Die Nachfrage nach einheitlich Vorhangfassadensysteme Die Nutzung von Elementbauweise hat sich im letzten Jahrzehnt rasant entwickelt. Heute werden fast 80 Prozent der Gebäude mit mehr als zwanzig Stockwerken in Elementbauweise errichtet. Die Gründe dafür liegen auf der Hand: Die Vorfertigung im Werk gewährleistet engere Toleranzen und eine bessere Qualitätskontrolle als die Montage vor Ort. Die Installation geht schneller, da die Arbeiter die einzelnen Elemente einfach an das Gebäude schrauben und mit dem nächsten verbinden. Die Wetterfestigkeit verbessert sich, da die Dichtungen zwischen den werkseitig gefertigten Elementen komprimiert werden, anstatt sie vor Ort zuzuschneiden. Für Bauherren und Bauunternehmen bedeuten diese Vorteile direkt kürzere Bauzeiten und weniger Nachbesserungen.

Dieser Leitfaden erklärt Ihnen alles Wissenswerte über Elementfassadensysteme für nahtlose, moderne Fassaden. Sie erfahren, wie diese Systeme funktionieren, warum sie herkömmlichen Bauweisen überlegen sind und welche Gestaltungsmöglichkeiten bestehen. Wir behandeln den Installationsprozess, Kostenaspekte und Leistungsvorteile wie Luftdichtheit und Wärmedämmung. Am Ende dieses Artikels werden Sie verstehen, warum Elementfassaden weltweit zum Standard für hochwertige Gewerbearchitektur geworden sind.

Was ist ein Elementfassadensystem?

Eine Elementfassade ist eine vorgefertigte Gebäudefassade aus einzelnen, im Werk montierten Paneelen. Jedes Paneel bildet einen kompletten Abschnitt der Außenwand. Es besteht aus vertikalen Aluminiumpfosten, horizontalen Riegeln, Glas- oder blickdichten Paneelen, Dichtungen und gegebenenfalls integrierten Sonnenschutzvorrichtungen oder Lüftungsöffnungen. Die Paneele werden unter strengen Qualitätskontrollen im Werk hergestellt, anschließend auf Lkw verladen und in der für die Montage erforderlichen Reihenfolge zur Baustelle transportiert. Die Paneelbreite entspricht in der Regel dem Abstand der Gebäudestützen, die Höhe einem Geschoss.

Der entscheidende Unterschied zwischen einem Elementbausystem und einer traditionellen Ständerbauweise liegt im Montageort. Bei der Ständerbauweise werden die Aluminiumprofile und Glasscheiben separat zur Baustelle geliefert. Dort schneiden Arbeiter die Profile zu, montieren den Rahmen, setzen das Glas ein und dichten die Bauteile ab – alles auf Gerüsten in großer Höhe. Bei einem Elementbausystem hingegen erfolgt die gesamte Montage ebenerdig in einer Fabrik. Die Baustelle erhält fertige Paneele, die lediglich angehoben und an der Gebäudekonstruktion befestigt werden müssen.

Jedes Elementpaneel ist mittels präzisionsgefertigter, ineinandergreifender Verbindungen mit den benachbarten Paneelen verbunden. Die vertikalen Kanten eines Paneels greifen in die vertikalen Kanten des angrenzenden Paneels ein. Horizontale Kanten überlappen die darüber und darunter liegenden Paneele. Dichtungen sind werkseitig vormontiert. Beim Zusammenfügen zweier Paneele vor Ort pressen sich die Dichtungen gegeneinander und bilden so eine durchgehende, wetterfeste Barriere. Diese ineinandergreifende Konstruktion überträgt zudem Windlasten von einem Paneel zum nächsten und verteilt die Kräfte gleichmäßig über die gesamte Fassade.

Die vorgefertigten Paneele werden etagenweise, beginnend mit dem untersten Geschoss, montiert. Die Arbeiter platzieren das erste Paneel auf der Bodenplatte oder auf verstellbaren Halterungen an der Plattenkante. Anschließend heben sie das nächste Paneel an und schieben es in die Verbindung mit dem ersten. Jedes Paneel wird mit Bolzen an der Gebäudestruktur befestigt. Sobald ein ganzes Geschoss fertiggestellt ist, wird mit dem nächsten Geschoss fortgefahren. Dieser Vorgang wird fortgesetzt, bis das Gebäude vollständig geschlossen ist. Dank dieser Methode kann der Bau auch bei schlechtem Wetter fortgesetzt werden, da die Gebäudehülle etagenweise mit dem Baufortschritt entsteht.

Elementfassadensysteme sind die bevorzugte Wahl für Hochhäuser mit mehr als fünfzehn Stockwerken. Sie bieten im Vergleich zu Ständerbauweisen eine schnellere Montage, eine bessere Qualitätskontrolle und eine höhere Witterungsbeständigkeit. Ein typisches Montageteam kann pro Tag ein bis zwei Etagen Elementfassaden installieren. Dasselbe Team benötigt mit einer Ständerbauweise drei bis fünf Tage pro Etage. Die Fertigung im Werk gewährleistet zudem einen gleichmäßigen Auftrag der Dichtstoffe und eine optimale Kompression der Dichtungen. Aus diesen Gründen verwenden die meisten ikonischen modernen Wolkenkratzer, darunter der Burj Khalifa und das One World Trade Center, Elementfassadensysteme.

Wie sich Elementfassaden von Pfosten-Riegel-Systemen unterscheiden

Der grundlegendste Unterschied zwischen Elementfassaden und Pfosten-Riegel-Fassaden liegt im Montageort. Pfosten-Riegel-Systeme werden als Einzelteile auf die Baustelle geliefert. Aluminiumpfosten, Riegel, Glasscheiben, Dichtungen und Dichtstoffe werden separat geliefert. Die Arbeiter müssen jedes Teil zuschneiden, das Gerüst auf einem Gerüst montieren, das Glas einsetzen, Dichtstoff auftragen und die Dichtungen anbringen. Jeder Arbeitsschritt findet in der Höhe und unter Witterungseinflüssen statt. Elementfassaden hingegen werden als komplett vorgefertigte Paneele geliefert. Jedes Paneel ist bereits im Werk vollständig montiert, verglast, abgedichtet und geprüft. Die Montage vor Ort beschränkt sich dann auf das Anheben und Verbinden der Paneele.

Die Montagegeschwindigkeit der beiden Systeme unterscheidet sich erheblich. Bei einer typischen Ständerbauweise mit Vorhangfassade wird etwa alle drei bis fünf Tage ein Stockwerk fertiggestellt. Dieses langsame Tempo ist auf die vielen Arbeitsschritte vor Ort zurückzuführen. Das Zuschneiden von Aluminium, das Einsetzen von Glas in die Rahmen und das Auftragen und Aushärten des Dichtmittels benötigen Zeit. Auch wetterbedingte Verzögerungen verlangsamen die Arbeiten. Regen oder starker Wind können die Installation komplett zum Erliegen bringen. Die Installation einer Elementfassade geht deutlich schneller vonstatten. Ein erfahrenes Team kann ein bis zwei Stockwerke pro Tag montieren. Die Paneele lassen sich schnell anbringen, da jedes einzelne direkt nach dem Abladen vom LKW verschraubt werden kann.

Die Qualitätskontrolle ist ein weiterer wesentlicher Unterschied. Bei Ständerbauweise kommt es auf das Geschick der Monteure vor Ort an. Jede Fuge wird in einem windigen Hochhaus von Hand abgedichtet. Jede Dichtung wird von Arbeitern mit Handschuhen zugeschnitten und eingesetzt. Kleine Fehler sind dabei keine Seltenheit. Eine fehlende Dichtung oder eine falsch ausgerichtete Dichtung können zu Undichtigkeiten führen, die erst Monate später auftreten. Elementfassaden hingegen werden in einer Fabrik mit kontrollierter Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Beleuchtung montiert. Roboter oder geführte Werkzeuge tragen die Dichtung mit gleichmäßigem Druck und gleichbleibender Dicke auf. Die Dichtungen werden auf ebenen, stabilen Werkbänken montiert. Jedes Paneel wird vor dem Versand einem Wassersprühtest unterzogen. Das Ergebnis ist eine zuverlässigere, wetterfeste Fassade.

Die Witterungsbeständigkeit während der Montage unterscheidet sich ebenfalls. Bei einer Ständerbauweise bleibt das Gebäude bis zur Fertigstellung der gesamten Fassade den Witterungseinflüssen ausgesetzt. Regen kann in die oberen Stockwerke eindringen und die Innenausstattung beschädigen. Wind kann die Montage für die Arbeiter gefährlich machen. Bei einer Elementbauweise wird das Gebäude im Zuge der Montage etagenweise geschlossen. Die Arbeiter schließen zunächst das unterste Stockwerk ab und machen es so wetterfest. Anschließend arbeiten sie sich in die nächste Etage vor, sodass das darunterliegende Stockwerk vollständig trocken bleibt. Während die Fassade nach oben hin fertiggestellt wird, können Gewerke wie Trockenbau und Elektroinstallation bereits in den unteren Stockwerken beginnen. Diese parallelen Arbeiten sparen insgesamt Monate an Bauzeit.

Kosten und Gebäudehöhe entscheiden darüber, welches System sinnvoll ist. Elementsysteme verursachen aufgrund der komplexen Verbindungen und der benötigten Werkzeuge höhere Material- und Planungskosten. Bei Gebäuden mit weniger als zehn Stockwerken sind Holzrahmenkonstruktionen in der Regel wirtschaftlicher. Bei Gebäuden mit mehr als fünfzehn Stockwerken sind Elementsysteme kosteneffizient, da die Vorteile hinsichtlich Geschwindigkeit und Qualität die höheren Kosten der Paneele ausgleichen. Bei Gebäuden mit mehr als vierzig Stockwerken sind Elementsysteme praktisch unerlässlich. Die Logistik der Materiallagerung und die Bewältigung wetterbedingter Verzögerungen bei einem so hohen Gebäude machen die Holzrahmenkonstruktion unpraktisch. Elementsysteme bewältigen zudem die höheren Windlasten und thermischen Bewegungen von Hochhäusern besser.

Vorteile von Elementfassadensystemen für nahtlose, moderne Fassaden

Elementfassadensysteme bieten im Vergleich zu herkömmlichen Pfosten-Riegel-Konstruktionen ein eleganteres und nahtloseres Erscheinungsbild. Die ineinandergreifenden Verbindungen der Paneele erzeugen sehr schmale Sichtlinien. Bei einem typischen Elementfassadensystem beträgt die Fugenbreite zwischen den Glasscheiben 13 bis 19 Millimeter. Pfosten-Riegel-Konstruktionen erfordern breitere Fugen von 25 bis 38 Millimetern, um die Toleranzen bei der Montage vor Ort auszugleichen. Diese schmaleren Fugen erzeugen eine glattere, durchgehende Glasoberfläche. Die Fassade wirkt wie eine einzige kristalline Scheibe und nicht wie ein Raster aus kleinen Fenstern. Diese nahtlose Ästhetik wird insbesondere bei Luxushotels, Unternehmenszentralen und exklusiven Wohntürmen sehr geschätzt.

Die werkseitige Vorfertigung bietet im Vergleich zu vor Ort montierten Systemen ein deutlich besseres Wassermanagement. Die vorgefertigten Paneele verfügen über integrierte Druckausgleichskammern und Entwässerungskanäle. Wasser, das die äußere Dichtung passiert, wird im Paneelrahmen aufgefangen. Es fließt dann durch interne Kanäle nach unten und tritt durch Entwässerungsöffnungen an der Unterseite jedes Paneels aus. Da diese Merkmale werkseitig gefertigt werden, ist ihre Leistung konstant und zuverlässig. Vor Ort montierte Ständerbausysteme sind auf die von Arbeitern auf Gerüsten aufgetragene Dichtungsmasse angewiesen. Wird eine Stelle übersehen, dringt Wasser in das Gebäude ein. Vorgefertigte Systeme reduzieren dieses Risiko menschlicher Fehler erheblich.

Die Montagegeschwindigkeit ist ein erheblicher finanzieller Vorteil für Bauherren. Ein Elementfassadensystem kann die Montagezeit der Fassade im Vergleich zur konventionellen Bauweise um 40 bis 60 Prozent verkürzen. Bei einem 40-stöckigen Hochhaus entspricht dies oft drei bis vier Monaten Bauzeit. Durch die schnellere Fassadenmontage können die Innenausbauten früher beginnen. Das Gebäude ist somit früher vermietbar oder verkaufbar. Der Bauherr erzielt früher Einnahmen und muss gleichzeitig weniger Monate lang Baukreditzinsen zahlen. Diese Zeitersparnis beläuft sich bei Großprojekten oft auf Millionen von Dollar. Die höheren Materialkosten von Elementfassadensystemen werden in der Regel durch diese Zeitersparnis kompensiert.

Die Vorteile der Wärmedämmung ergeben sich aus der werkseitig kontrollierten Montage der Elementpaneele. Jedes Paneel verfügt über eine durchgehende Wärmebrücke an allen vier Seiten. Diese Wärmebrücke wird während der Fertigung präzise ausgerichtet. Bei konventionellen Holzrahmenkonstruktionen werden die Wärmebrücken vor Ort Stück für Stück montiert. Spalten und Ungenauigkeiten sind dabei üblich. Durch diese Spalten entstehen Wärmebrücken, über die im Winter Wärme entweicht und im Sommer eindringt. Unabhängige Tests belegen, dass Elementpaneele U-Werte erreichen, die 10 bis 20 Prozent besser sind als bei vergleichbaren Holzrahmenkonstruktionen. Für Gebäude, die eine LEED-Zertifizierung oder Passivhausstandards anstreben, ist diese verbesserte Wärmedämmung unerlässlich.

Die Qualitätskontrolle während der Fertigung gewährleistet, dass jedes Paneel denselben hohen Standard erfüllt. Hersteller von Elementfassaden verwenden Lasermessgeräte, um die Paneelabmessungen millimetergenau zu überprüfen. Jedes Paneel oder eine statistisch repräsentative Stichprobe wird einem Wassersprühtest unterzogen. Die Dichtungskompression wird mit digitalen Messgeräten gemessen. Im Gegensatz dazu hängt die Qualität von Fertigfassaden vollständig vom Können und der Sorgfalt der einzelnen Arbeiter auf einer Baustelle ab. Selbst ein hochqualifiziertes Team kann die Präzision der Fabrikfertigung nicht erreichen. Für Architekten und Bauherren, die eine makellose Fassade fordern, sind Elementfassaden aufgrund ihrer Vorteile in der Qualitätskontrolle die einzig logische Wahl.

Vorteile der werkseigenen Fertigung und Qualitätskontrolle

Die Fertigung im Werk wandelt die Fassadenkonstruktion von einem handwerklichen Prozess zu einem standardisierten Produktionsprozess. In einer eigens dafür eingerichteten Halle montieren Arbeiter die vorgefertigten Paneele an Fließbändern, ähnlich wie in der Automobilindustrie. Aluminiumrahmen werden mit CNC-Maschinen präzise zugeschnitten. Dichtungen werden mithilfe von Walzenpressen eingesetzt, die einen gleichmäßigen Sitz gewährleisten. Dichtmittel wird mit automatischen Dosierpistolen aufgetragen, die Durchflussmenge und Druck steuern. Glasscheiben werden mit Saughebern in die Rahmen eingesetzt, um Beschädigungen an den Kanten zu vermeiden. Jeder Arbeitsschritt folgt festgelegten Anweisungen. Jedes Werkzeug wird täglich kalibriert. Diese Präzision wäre auf einem windigen Gerüst in zwanzig Stockwerken Höhe unmöglich.

Temperatur und Luftfeuchtigkeit werden in der gesamten Fabrikumgebung kontrolliert. Hersteller von Dichtstoffen geben an, dass ihre Produkte bei Temperaturen zwischen 5 und 40 Grad Celsius und einer Luftfeuchtigkeit unter 85 Prozent verarbeitet werden müssen. Auf einer Baustelle sind diese Bedingungen nur gelegentlich gegeben. An einem heißen Sommernachmittag kann der Dichtstoff zu schnell aushärten. An einem kalten Wintermorgen wird er zu dickflüssig und lässt sich nicht mehr richtig verarbeiten. In der Fabrik wird die Temperatur konstant bei 21 Grad Celsius gehalten. Die Luftfeuchtigkeit liegt bei 50 Prozent. Jede Dichtstofffuge härtet unter idealen Bedingungen aus. Das Ergebnis ist eine Verbindung, die jahrzehntelang hält, anstatt nach wenigen Jahren zu versagen.

Die Qualitätsprüfung erfolgt, bevor die Paneele das Werk verlassen, nicht erst nach der Montage. Die meisten Hersteller von Elementfassaden führen an jedem einzelnen Paneel oder stichprobenartig an einem Paneel pro zwanzig einen Wassersprühtest durch. Dabei wird ein Drucksprühgerät verwendet, das windgetriebenen Regen mit einem Druck von 75 Pascal simuliert. Jedes Paneel, das Undichtigkeiten aufweist, wird aussortiert und neu gefertigt. Zusätzlich wird die Luftdichtheit mit einem Vakuumkammerverfahren geprüft. Diese Werksprüfungen decken Probleme frühzeitig auf, wenn sie noch kostengünstig zu beheben sind. Bei der Holzrahmenbauweise erfolgt die Wasserdichtheitsprüfung erst nach der Montage der gesamten Fassade. Die Behebung einer Undichtigkeit in diesem Stadium erfordert den Ausbau der Scheiben, das erneute Auftragen von Dichtmasse von einem Montagegerüst aus und die Wiedermontage – was enorme Kosten verursacht.

Maßgenauigkeit ist ein weiterer großer Vorteil der werkseitigen Fertigung. CNC-Schneidemaschinen gewährleisten Toleranzen von ± 0,5 Millimetern bei Aluminiumprofilen. Montagevorrichtungen sorgen für perfekt rechtwinklige und lotrechte Pfosten und Riegel. Lasermessgeräte überprüfen, ob jedes Paneel innerhalb eines Millimeters der Konstruktionszeichnung entspricht. Auf der Baustelle fügen sich diese präzisen Paneele nahtlos zusammen. Die ineinandergreifenden Verbindungen rasten ohne Kraftaufwand oder Hebeln ein. Im Gegensatz dazu führen Zuschnitt und Montage vor Ort zu kumulativen Fehlern. Ein Millimeter Fehler pro Etage summiert sich nach zehn Etagen auf zehn Millimeter. Elementsysteme eliminieren dieses Problem der kumulativen Fehler vollständig.

Dokumentation und Rückverfolgbarkeit vervollständigen das Qualitätsmanagement. Jedes einzelne Paneel erhält eine eindeutige Seriennummer, die in den Rahmen eingraviert wird. Im Werk wird dokumentiert, welche Maschine welches Profil zugeschnitten, welcher Mitarbeiter welche Dichtung montiert und wann das Dichtmittel aufgetragen wurde. Sollte Jahre später ein Problem an einem Gebäude auftreten, kann der Hersteller jedes Paneel anhand seiner Produktionsunterlagen zurückverfolgen. Diese Rückverfolgbarkeit ermöglicht gezielte Reparaturen, anstatt raten zu müssen, welche Paneele betroffen sein könnten. Für Gebäudeeigentümer bietet diese Dokumentation die Gewissheit, dass ihre Fassade von Anfang an fachgerecht errichtet wurde. Für Bauunternehmen reduziert sie das Haftungsrisiko. Alle profitieren von der überlegenen Qualität, die nur die Fertigung im Werk gewährleisten kann.

Abschluss  

Elementfassadensysteme haben die Planung und den Bau moderner Hochhäuser revolutioniert. Die Vorteile liegen auf der Hand und sind messbar: Schnellere Montagezeiten verkürzen die Projektdauer um Monate. Die werkseitige Vorfertigung gewährleistet eine überlegene Qualitätskontrolle, die vor Ort nicht erreicht werden kann. Präzise gefertigte, ineinandergreifende Verbindungen und eine gleichmäßige Abdichtung sorgen für bessere Witterungsbeständigkeit und Wärmedämmung. Die nahtlose Optik mit schmalen Fugen zwischen den Paneelen erzeugt den klaren, kristallinen Look, der moderne Architektur prägt. Für Gebäude mit mehr als fünfzehn Stockwerken sind Elementfassadensysteme nicht nur eine Option, sondern aus gutem Grund der Branchenstandard.

Die Entscheidung für ein Elementfassadensystem erfordert im Vergleich zu konventionellen Bauweisen höhere Planungs- und Fertigungskosten. Berücksichtigt man jedoch die Zeitersparnis und den geringeren Nachbearbeitungsaufwand, sind Elementfassadensysteme insgesamt oft die kostengünstigere Lösung. Ein Bauträger, der beim Bau eines 40-stöckigen Hochhauses vier Monate Bauzeit einspart, erzielt dadurch Millionen an früheren Mieteinnahmen. Ein Architekt, der die Fertigung im Werk vorsieht, erhält eine Fassade, die exakt den Entwurfsplänen entspricht. Ein Gebäudeeigentümer, der ein Gebäude mit Elementfassade nutzt, profitiert von niedrigeren Energiekosten und weniger Reparaturen aufgrund von Wasserschäden. Für nahtlose, moderne Fassaden, die optisch ansprechend sind und jahrzehntelang halten, ist die Elementfassade die beste Wahl. Investieren Sie in dieses System. Profitieren Sie von den Ergebnissen.

Häufig gestellte Fragen

Wie viel schneller ist die Montage von Elementfassaden im Vergleich zur Ständerbauweise?

Die Montage von Elementfassaden ist in der Regel 40 bis 60 Prozent schneller als die konventionelle Bauweise. Ein erfahrenes Team kann pro Tag ein bis zwei Geschosse mit Elementfassaden errichten. Mit einer konventionellen Bauweise bräuchte dasselbe Team drei bis fünf Tage pro Geschoss. Bei einem 40-stöckigen Gebäude entspricht dies einer Bauzeitersparnis von drei bis vier Monaten. Diese Zeitersparnis gleicht häufig die höheren Materialkosten von Elementfassaden aus.

Ist eine Elementfassadenkonstruktion teurer als eine Ständerbauweise?

Die Material- und Fertigungskosten eines Elementbausystems liegen 15 bis 30 Prozent höher als bei einem vergleichbaren System in Holzrahmenbauweise. Die Gesamtkosten für die Montage sind jedoch oft ähnlich oder sogar niedriger. Grund dafür ist die schnellere Montage. Eine schnellere Montage reduziert die Kranmiete, die Gerüstkosten und die Gemeinkosten des Generalunternehmers. Durch die frühere Gebäudehülle können die Innenausbauer zudem früher beginnen. Unter Berücksichtigung aller Kosten sind Elementbausysteme für Gebäude mit mehr als fünfzehn Stockwerken wettbewerbsfähig.

Können Elementfassaden auch bei niedrigen Gebäuden eingesetzt werden?

Ja, aber Elementsysteme sind für Gebäude mit weniger als zehn Stockwerken selten wirtschaftlich. Die höheren Kosten für die Fertigungswerkzeuge und die komplexen Verbindungsstücke können durch Zeitersparnisse bei kleinen Projekten nicht kompensiert werden. Für niedrige Gebäude ist eine Ständerbauweise oder ein einfacheres Fassadensystem in der Regel wirtschaftlicher. Elementsysteme eignen sich am besten für Hochhäuser mit mehr als fünfzehn Stockwerken, wo die Vorteile hinsichtlich Geschwindigkeit und Qualität einen klaren Mehrwert bieten.

Wie werden Modulpaneele vor der Installation auf Wasserdichtigkeit geprüft?

Die meisten Hersteller führen an jedem einzelnen Paneel oder stichprobenartig an einem Paneel pro zwanzig einen Wassersprühtest durch. Dabei kommt ein Druckprüfstand zum Einsatz, der Wasser mit einer Rate von fünf Litern pro Minute und Quadratmeter versprüht. Ein Luftdruck von 75 Pascal simuliert Schlagregen. Tritt Wasser auf der Innenseite des Paneels auf, wird es sofort aussortiert. Das defekte Paneel wird nachgebaut und erneut getestet. Diese Werksprüfung deckt Leckagen auf, bevor die Paneele das Werk verlassen – im Gegensatz zu Systemen in Holzrahmenbauweise, bei denen die Prüfung erst nach der vollständigen Installation erfolgt.