Как производятся и контролируются качество навесных фасадных систем?

Разница между функциональным фасадом и фасадом, пропускающим воду, обычно определяется на заводе за несколько месяцев до того, как что-либо попадет в здание.

Прокладка установлена ​​правильно или зажата. Терморазрыв обжат с необходимым давлением или немного ниже. Герметик нанесен на чистую поверхность или на поверхность, содержащую разделительный агент с экструзионной линии. Угловое соединение герметизировано или просто собрано.

Ни один из этих факторов не виден после остекления и облицовки блока. Все они определяют, пройдет ли фасад полевые испытания на водонепроницаемость, и к моменту их прохождения блоки уже установлены на здании, а завод производит что-то другое.

Именно поэтому контрольные точки качества так же важны, как и сам процесс. В этой статье рассматриваются оба аспекта. Компания PRANCE производит продукцию на собственном предприятии и издает... документация по производственному процессу охватывая описанные здесь линии.

Процесс изготовления навесных фасадных систем

Шесть этапов, в хронологическом порядке, от исходного алюминия до готового к отгрузке изделия.

1. Экструзия

Алюминиевая заготовка нагревается примерно до 450–500 градусов Цельсия и продавливается через стальную матрицу для формирования профилей стоек и поперечных балок.

Для изготовления архитектурных профилей обычно используется сплав 6063-T5 или 6063-T6, выбираемый с учетом возможности экструзии и достаточной прочности. Геометрия сечения определяет несущую способность, поэтому выбор профиля основывается на расчете ветровой нагрузки, а не на предпочтениях, указанных в каталоге.

Износ штампов. Изношенный штамп приводит к образованию профилей, слегка выходящих за пределы допустимых отклонений, что впоследствии проявляется в виде неплотно прилегающих прокладок, поэтому вполне разумно запросить записи о техническом обслуживании штампов.

2. Отделка поверхности

Применяется перед изготовлением, поскольку при резке готового профиля в месте среза обнажается чистый алюминий.

• Порошковая покраска: обычно толщина покрытия составляет от 60 до 80 микрон, широкий цветовой диапазон, стандарт для большинства коммерческих заказов.

• Фторполимер PVDF: толщина пленки 25 микрон или более, протестирован по стандарту AAMA 2605, выдерживает суровые условия эксплуатации и имеет длительный гарантийный срок.

• Анодирование: цельный оксидный слой, обычно от 15 до 25 микрон для материалов архитектурного класса, обладает превосходной износостойкостью.

Предварительная обработка имеет большее значение, чем само покрытие. Хроматное или бесхромовое конверсионное покрытие подготавливает поверхность, а неадекватная предварительная обработка приводит к нарушению адгезии спустя годы, независимо от качества покрытия.

3. Терморазрывный узел

При изготовлении системы с терморазрывом два алюминиевых профиля соединяются полиамидными полосами.

Полоски вставляются в рифленые каналы в обоих профилях, затем алюминий прокатывается или обжимается для механической фиксации. Давление обжима имеет решающее значение. Недостаточно обжатые разрывы могут привести к смещению под нагрузкой, а чрезмерно обжатые разрывы повреждают полиамид.

Испытание на сдвиг образцов различной длины подтверждает прочность соединения. Это важный контрольный пункт, о котором стоит отдельно поинтересоваться, поскольку неисправный теплоизоляционный слой остается незаметным до тех пор, пока фасад не начнет демонстрировать неудовлетворительные эксплуатационные характеристики.

4. Резка и механическая обработка

Профили нарезаются по длине и обрабатываются для обеспечения дренажа, крепления и угловых соединений.

На современных линиях это делают обрабатывающие центры с ЧПУ, обеспечивая точность резки в пределах плюс-минус 0,5 мм. На этом этапе обрабатываются дренажные каналы, отверстия для винтов, каналы для прокладок и отверстия для анкеров.

Если покрытие повреждено и обнажаются детали, то именно на срезах начинается коррозия, поэтому в агрессивных средах герметизация и обработка торцов имеют важное значение.

5. Сборка

В случае модульных систем, именно здесь панель становится панелью.

Каркасы собираются с помощью угловых скоб, обжимных или привинченных, а углы герметизируются. Герметизация углов является наиболее распространенным источником протечек воды в готовом фасаде, поэтому этот контрольный пункт заслуживает наибольшего внимания.

Установлены уплотнители, проверена проходимость дренажных каналов, а также выполнена установка теплоизоляции и защитных поддонов в зонах, прилегающих к стропилам.

6. Остекление

Стеклопакеты устанавливаются в раму с использованием несущего или закрытого остекления.

Структурное силиконовое герметик соединяет стекло с рамой, принимая на себя ветровую нагрузку. Размеры соединения и геометрия стыка проектируются, а не предполагаются, и для работы силикона необходимы контролируемые температура, влажность и время отверждения. Адгезионные испытания образцов из каждой партии подтверждают прочность соединения.

Конструкция с фиксированным остеклением удерживается механически с помощью прижимных пластин и прокладок, что делает ее более щадящей и визуально отличается.

Контрольные точки контроля качества на заводе по производству навесных фасадных систем

Где и что проверяет серьезный производитель.

Проверки, о которых стоит специально поинтересоваться.

Три фактора, отличающие контролируемый завод от сборочного цеха.

Измерение толщины покрытия. Выполняется с помощью калиброванного прибора с заданной частотой дискретизации, результаты регистрируются по номерам партий.

Испытание на структурную адгезию силикона. Образцы для отслаивания или тестирования отбираются из производственных партий, записи сохраняются.

Пробное тестирование воды в производственных установках. Некоторые производители проводят пробное тестирование воды в производственных установках, а не полагаются исключительно на исходный макет. Это позволяет выявлять отклонения в технологическом процессе.

Модульное производство против производства с использованием брусков.

Производственные требования значительно различаются.

Панели, изготовленные в виде отдельных модулей, представляют собой цельные узлы, поэтому почти вся работа, требующая высокого качества, выполняется на заводе в контролируемых условиях. В этом заключается главное преимущество этого метода, и он требует наличия настоящей сборочной линии, приспособлений, погрузочно-разгрузочного оборудования и складских помещений для готовых панелей.

Системы каркасного монтажа поставляются в виде компонентов, поэтому качество работ во многом зависит от качества сборки на объекте. Требования к качеству на заводе ниже, отчасти поэтому системы каркасного монтажа более широко доступны у небольших производителей.

Передача с завода на объект. Соответственно, они различаются. Панели в сборе поставляются готовыми к подвешиванию. Самоклеящиеся элементы поставляются в виде комплекта, требующего сборки.

Документация, которую должен подготовить завод.

Качество продукции можно проверить только по документации.

• Сертификаты на материалы : сплав, закалка и стекло.

• Документация по нанесению покрытий с указанием толщины и отслеживаемостью партии.

• Результаты испытаний на терморазрыв по результатам испытаний на сдвиг производственных образцов.

• Результаты испытаний на адгезию структурного силикона по партиям.

• Протоколы контроля размеров в соответствии с утвержденными рабочими чертежами.

• Пример результатов модульного тестирования, проводимого в производственной среде.

• Упаковочные листы, соответствующие последовательности монтажа.

Оценка завода перед присуждением награды. В этом разделе рассматривается, как оценить, существуют ли эти записи и используются ли они на самом деле, а не просто хранятся в архиве.

Где качество производства проявляется позже?

Четыре неисправности, причины которых напрямую связаны с заводскими условиями.

Протечка воды в углах. Недостаточная герметизация углов во время сборки. Выявлено в ходе полевых испытаний, устранение проблемы после установки обходится дорого.

Недостаточная теплоизоляция. Плохо обжатые теплоизоляционные вставки, допускающие теплопроводность, или вставки, поврежденные во время транспортировки. Это незаметно до тех пор, пока не начнет проявляться недостаточная теплоизоляция здания или не появится конденсат.

Разрушение покрытия. Недостаточная предварительная обработка приводит к потере адгезии, которая обычно проявляется через несколько лет в виде вздутий или отслоения.

Разрушение конструкции остекления. Неправильное сцепление, загрязненное основание или недостаточное отверждение. Наиболее серьезный вид разрушения, и именно поэтому результаты испытаний на адгезию имеют значение.

Проверка готовой сборки Лабораторные испытания позволяют выявить проблемы в конструкции системы. Однако они не позволяют обнаружить отклонения в технологическом процессе на 400-м из 900 единиц, для чего и существует заводской контроль качества.

Производственная мощность и планирование

Производственные возможности включают в себя не только качество, но и производительность.

Уточните ежемесячный объем производства в квадратных метрах, уже зарезервированные площади и срок выполнения заказа (отсчитывается от момента заказа или от утвержденных чертежей). Это разные сроки, и утверждение чертежей часто занимает больше времени, чем производство.

Поэтапная поставка по зонам позволяет начать монтаж, пока последующие этажи еще находятся в стадии изготовления, что сокращает сроки строительства высотного здания на несколько недель без дополнительных затрат. Где фактически сосредоточены затраты на изготовление. В статье объясняется, как эти решения влияют на стоимость фасада.

Для справки, компания PRANCE располагает собственным производством с линиями отделки, а не привлекает субподрядчиков, что позволяет напрямую контролировать однородность цвета и сроки выполнения работ. Более подробная информация доступна на нашем сайте. производство навесных фасадов страница.

Оценка качества изготовления фасада

Спросите, откуда берется экструзионный материал и кто наносит финишное покрытие. Спросите, как проверяется наличие терморазрывов. Запросите записи о адгезии конструкционного силикона и данные о толщине покрытия. Спросите, проводят ли в производственных цехах выборочные испытания на водостойкость или единственным доказательством является оригинальный макет.

Ответы позволяют отличить заводы, контролирующие свой производственный процесс, от цехов, которые просто собирают детали и надеются на лучшее.

Компания Prance производит системы навесных фасадов и фасадных систем. Производство на собственном предприятии с внутренней отделкой, документированным контролем качества на каждом этапе и полной прослеживаемостью материалов и испытаний. Пришлите ваши технические характеристики и программу работ. запросить анализ производственных возможностей завода .

Часто задаваемые вопросы

1. Какой контрольный пункт является наиболее важным при производстве навесных фасадных систем?

Угловая герметизация во время сборки рамы. Углы — это места соединения нескольких герметизирующих плоскостей, и они являются наиболее распространенным источником протечек воды в готовом фасаде. Дефект становится невидимым после остекления и проявляется только при полевых испытаниях на водонепроницаемость или в процессе эксплуатации.

2. Почему финишная обработка поверхности проводится до изготовления?

Поскольку при резке и механической обработке готового профиля в местах среза обнажается чистый алюминий, предварительная чистовая обработка означает, что покрытие покрывает всю поверхность экструдированного профиля, а срезы обрабатываются отдельно там, где этого требует обнажение.

3. Как устанавливается и проверяется терморазрыв?

Полиамидные полосы вставляются в рифленые каналы алюминиевых профилей, которые затем прокатываются или обжимаются для механической фиксации. Давление обжима имеет решающее значение, а испытания на сдвиг производственных образцов подтверждают прочность соединения, поскольку повреждение становится невидимым до тех пор, пока фасад не начнет демонстрировать недостаточную теплоизоляцию.

4. Лучше ли качество при модульном производстве, чем при ручном?

В целом, да, потому что почти вся сборка, критически важная с точки зрения качества, происходит на контролируемом заводе, а не на строительной площадке в любую погоду. В системах с использованием брусков результат в большей степени зависит от квалификации рабочих на месте, что сложнее контролировать и проверять.

5. Какие производственные документы должен предоставить поставщик?

Сертификаты на материалы (сплав и стекло), измерения толщины покрытия с отслеживанием партии, результаты испытаний на сдвиг с терморазрывом, записи об адгезии конструкционного силикона, контроль размеров по утвержденным рабочим чертежам и упаковочные листы с указанием последовательности монтажа.